Adam Krzyżowski: W jakim stopniu przekształcenia własnościowe, które w lutym 2017 r. nastąpiły w Kongskilde Industries A/S, wpłynęły na funkcjonowanie Kongskilde Polska Sp. z o.o.?

Roman Aftowicz: Sam okres podziału i odłączenia się od maszyn rolniczych wymagał od nas poświęcenia wiele uwagi sprawom, które na co dzień nie dotyczyły nas tak bardzo. Było to dla nas wyzwaniem, ponieważ mimo to musieliśmy kontynuować zadania, które przyniosą zysk naszemu przedsiębiorstwu. Proces jest złożony i powolny, jednak definitywnie zakończy się z końcem tego roku. Podział co do zasadności jest czymś, na co czekaliśmy bardzo długo, i obecnie jest tym, czego chcieliśmy od dawna. Teraz zarząd na poziomie centrali w Danii skupia się wyłącznie na naszych zagadnieniach, poświęca nam więcej uwagi i inwestuje w nasz i tylko nasz rozwój. Osiągane zyski są obecnie przeznaczane wyłącznie na rozszerzenie naszej działalności, co już odczuwamy pod względem zarówno pomocy niematerialnej, doradczej, jak i materialnej, takiej jak nowe urządzenia lub modernizacja produktów, które wymagały już tego od dawna. Wszystko to pozwala nam oferować lepsze urządzenia i kompleksowe rozwiązania, przez co zdobywamy większe zaufanie wśród naszych klientów.

A.K.: Czy planują Państwo nowe inwestycje?
R.A.: W Polsce zmieniliśmy siedzibę, a zakres spraw, którymi zajmujemy się obecnie, jest dla nas wystarczający. Tak pozostanie przez najbliższe lata. Mamy tutaj oprócz działu sprzedaży także dział projektowo-techniczny, serwis, magazyn, warsztat oraz monterów i automatyków. W Polsce na pewno będziemy inwestować w ludzi, w obecnych i przyszłych pracowników. Doskonale wiemy, że dobra kadra to długoterminowy zysk dla przedsiębiorstwa. Obecnie poszerzamy dział handlowy. Jeżeli natomiast odniesiemy się do naszych zakładów produkcyjnych w Danii i Stanach Zjednoczonych Ameryki Północnej, to inwestycje już zostały tam wdrożone. Z tego, co mogę zdradzić dziś, to nasza fabryka w Sorø w Danii zakupiła dodatkowe roboty spawalnicze i jest w trakcie modernizacji malarni proszkowej. Jest to tylko początek strategii rozwoju rozłożonej na najbliższe lata.

A.K.: Podczas naszej poprzedniej rozmowy wspomniał Pan o nowej generacji wentylatorów FC, które dają znaczne oszczędności energii elektrycznej. Czy od tego czasu poszerzyła się Państwa oferta urządzeń energooszczędnych?R.A.: Sercem naszych instalacji jest flagowy produkt – wentylator Multiair. Ma on unikalny design i jest niepowtarzalnym rozwiązaniem technicznym. Wentylatory Multiair przeszły kilka modernizacji w ostatnich dwudziestu kilku latach. Rozwój maszyn produkcyjnych wymaga od nas podążania za ich osiągami, designem, a także za wszystkimi najnowszymi trendami. Ostatnia generacja urządzeń została ukierunkowana na niezawodność, w każdych warunkach. Wentylatory mają już od wielu lat wmontowane wewnątrz obudowy falowniki częstotliwości, które mogą być sterowane ręcznie – z pilota umieszczonego na wentylatorze – lub automatycznie – poprzez kontrolę wydajności lub ciśnienia w rurociągu. Obecna wersja została wyposażona w falowniki częstotliwości i panele sterujące firmy Siemens, które przeszły najbardziej rygorystyczne testy w różnym zakresie temperatur i zapylenia. Teraz wentylator zawiera na zewnątrz obudowy panel sterujący, który daje więcej możliwości w wysterowaniu pracy urządzenia oraz kontroli jego parametrów. Dodatkowo wprowadzamy na rynek wersję wentylatora, który będzie automatycznie podążał za prędkością maszyny produkcyjnej, np. bobiniarki czy urządzenia do rozdmuchiwania folii, co ma ogromne przełożenie na zużycie energii elektrycznej. Naturalnie turbiny i silnik wentylatora są bardzo dobrze izolowane akustycznie, co pozwala na uzyskanie optymalnych warunków pracy w pobliżu wentylatora. Nie ma drugiego takiego wentylatora na rynku.

FOT. 1 Wentylator Multiair typ FC (najnowsza, 3. generacja)

A.K.: Czy obecnie proponują Państwo jeszcze jakieś inne nowe urządzenia do transportu pneumatycznego i co się zmieniło w oferowanych przez Państwa kompleksowych rozwiązaniach do przesyłania materiałów sypkich?
R.A.: W 2015 r. wprowadziliśmy na rynek urządzenie CVL, które służy do porcjowego transportu pneumatycznego granulowanych materiałów o ziarnistości w zakresie od 1 do 80 mm. Od tego czasu zainstalowaliśmy to urządzenie w różnych branżach, co pozwoliło nam na zdobywanie doświadczenia. Produkt ten przeszedł modernizację co do kształtu i osiągów. Teraz jest już dostępna druga generacja tego urządzenia, które obecnie jest bardziej uniwersalne i znajduje zastosowanie w transporcie zarówno produktów o większej gęstości, jak i tych o mniejszej. Nie zmieniła się zasada, która przyświecała nam już od dnia rozpoczęcia prac nad projektem urządzenia CVL, a mianowicie sprawa delikatnego transportu pneumatycznego. Chodzi o to, że w CVL produkt jest przesuwany porcjowo i nie jest rozpędzany pneumatycznie, dzięki czemu nie niszczy się jego powierzchnia czy struktura. Przykładów zastosowań jest wiele, począwszy od przesyłania płatków śniadaniowych, cukierków, żelków, a na transporcie kapsli, korków czy kapsułek skończywszy.
Jeśli chodzi o urządzenia do przesyłania materiałów sypkich o mniejszej ziarnistości (poniżej 1 mm), to stale unowocześniamy nasze zawory celkowe, które są niezbędne podczas dozowania materiału do rurociągu. W ostatnich dwóch latach wdrożyliśmy dodatkowe zabezpieczenia łożyskowań, co znacznie wydłużyło żywotność tych zaworów. Teraz od pewnego czasu modernizujemy całą gamę uszczelnień i łopatek zaworów, przez co rozszerzyliśmy ich pole zastosowań co do rodzaju materiału, jego temperatury czy np. agresywności.
Rozwój urządzeń niesie za sobą dodatkowo potrzebę weryfikacji granic ich zastosowania. W tym celu rozwijamy cały czas nasze laboratorium testowe oraz programy do określania ich możliwego zastosowania.
Transport pneumatyczny to zagadnienie, któremu poświęcamy się bezgranicznie, ponieważ tylko tym się zajmujemy i tylko z tego żyjemy.

FOT. 2 Zestaw jednego z wentylatorów typu Multiair 2000 wraz z dozującym zaworem celkowym typu RF

A.K.: Na jakich branżach chcą się Państwo szczególnie skupić w najbliższym czasie?
R.A.: Pytanie jest tak szerokie, jak szeroka jest branża transportu pneumatycznego. To, co było z nami od początku, to transport surowca oraz odpady produkcyjne w poligrafii, produkcji opakowań i branży tworzyw sztucznych. Z tymi branżami rozwijamy się na bieżąco. Inne, które zaczęliśmy odkrywać od kilku lat, to przemysł spożywczy i farmaceutyczny. Nie skupiamy się na konkretnej branży, ponieważ często w jednym zakładzie nasze urządzenia znajdują zastosowanie dotyczące kilku branż. Rozpoczynamy od załadunku surowca do magazynu czy silosu lub od jego rozładunku i umieszczania go na maszynach produkcyjnych. Możemy transportować gotowe wyroby oraz odpady, które powstają w czasie ich produkcji i pakowania, a także same opakowania z produktem w środku. Jednocześnie usuwamy zapylenie powstałe w tych procesach i po przefiltrowaniu zawracamy czyste powietrze z powrotem do hali. W każdym z tych miejsc jest Kongskilde. Skupiamy się na pewno na rozwoju poszczególnych produktów i na dopasowywaniu całych instalacji do postaci współpracujących systemów o minimalnym ubocznym wpływie na proces produkcyjny oraz o możliwie niskim zużyciu energii i możliwie wysokim stopniu efektywności.

A.K.: Dziękuję za rozmowę.