Adam Krzyżowski: Panie Prezesie, od lat oferują Państwo m.in. silosy i systemy do ich opróżniania. Jakie innowacje pojawiły się u Państwa w tej grupie produktów?
Krzysztof Rudnik: PwP istnieje od ponad 20 lat i dostarcza specjalistyczne systemy magazynowania i transportu dla energetyki, gospodarki wodno-ściekowej, sektora OŹE (np. do osadów ściekowych, mułów węglowych, odpadów komunalnych, popiołów, biomasy itp.). Jednym z naszych głównych partnerów w tej działalności jest firma Geroldinger, która oferuje przewodnią technologię przechowywania, transportu, dystrybucji i dozowania materiałów masowych.
A.K.: Panie Prezesie, czy zechciałby Pan zaprezentować naszym Czytelnikom swoje przedsiębiorstwo?
Walter Geroldinger: Firma Geroldinger GmbH została założona w 1921 r. jako przedsiębiorstwo zajmujące się budową młynów. Obecnie jest zarządzana przeze mnie, trzeciego z kolei jej właściciela. Od 1972 r. zajmujemy się głównie logistyką trudnych i złożonych materiałów masowych. Oferujemy najnowsze technologie magazynowania, transportu, rozładunku i dozowania. Gwarantujemy klientom również niezawodne metody podawania stosownej ilości mediów do odpowiednich procesów we właściwym czasie.
Zatrudniamy około 80 pracowników. Roczna sprzedaż jest na poziomie ok. 12 milionów euro, z czego współczynnik eksportu wynosi ok. 75% i dzięki temu nasze instalacje można spotkać na całym świecie.

A.K.: Od kiedy działają Państwo w Polsce?
W.G.: Pierwsza instalacja w Polsce została zamontowana 15 lat temu. Od tego czasu zainstalowaliśmy kilka jednostek do rozładunku i dozowania, np. mocznika i melaminy.
Mamy nadzieję, że PwP i Geroldinger wspólnie znacznie rozszerzą listę odbiorców.
A.K.: Jaka jest filozofia firmy Geroldinger?
W.G.: Zwracamy szczególną uwagę na nasze kompetencje. Ciągle rozwijamy swoją wiedzę, a także modyfikujemy nasze produkty w celu zapewnienia kompleksowości rozwiązań w przemyśle masowym.
A.K.: Jak Pańska firma radzi sobie z tak różnorodnymi rodzajami materiałów sypkich?
W.G.: Ze względu na to, że istnieje wiele złożonych materiałów sypkich, wprowadziliśmy podział na osiem podkategorii i każda z nich analizowana jest pod kątem wymagań fizycznych i technicznych. Do tej pory przeanalizowanych zostało przez nas ok. dwóch tys. próbek różnych materiałów. Czynnikami wpływającymi na trudność obsługi materiałów masowych są np.: ścieralność, palność, mostkowanie, gęstość, elastyczność, zagrożenie wybuchem, lepkość, przyczepność, wielkość ziarna, granulacja, spoistość, zużycie czy zatykanie. Najpewniejszą drogą do zautomatyzowania obsługi urządzeń jest  dokładna analiza materiału w laboratorium.
A.K.: Jaki jest zakres dostaw firmy Geroldinger?
W.G.: Produkujemy samodzielnie prawie całe systemy. Wspólnie z firmą PwP możemy dostarczać instalacje pod klucz.
 W naszej ofercie są: aluminiowe i stalowe silosy o kształcie okrągłym, a także o kształcie typu Multigon (oktagonalne i modułowe) o wielkości do 3000 m³ na moduł, systemy rozładunkowe Oszillomat, przenośniki śrubowe, systemy pneumatyczne, przenośniki łańcuchowe i celkowe, dozujące wagi różnicowe, stacje big bagów, pojemniki ciśnieniowe, rurki fermentacyjne, windy, kosze i leje załadowcze oraz wiele innych wyrobów.
A.K.: Jakie są zalety i cechy systemu Oszillomat?
W.G.: System Oszillomat jest bezpiecznym rozwiązaniem typu „all in one”, za pomocą którego media mogą być luzowane, dozowane i rozładowywane. Przepływ materiału może być monitorowany i kontrolowany automatycznie z centralnej stacji obsługi. System Oszillomat wykonuje precyzyjny wyładunek i przekazuje odpowiednią ilość materiału do kolejnych procesów. Gwarantuje to wysoką wydajność. Obsługiwane przez te instalacje materiały to te o gęstości od 50 do 3000 kg/m³, o wielkości do 50 mm, w tym także o wymiarze 0,01 μm. System może być używany w bardzo wysokich temperaturach – do 800°C (np. podczas odpopielania).
Podsumowując, dzięki systemowi Oszillomat możemy osiągnąć bardzo ważny dla przepływu masowego przepływ typu „first-in, first-out”.
Ponadto system ten zapewnia bezpieczny rozładunek całej pojemności silosu. Dzięki zastosowaniu odpowiedniej geometrii silosu oraz belek rozładunkowych zapobiegamy powstawaniu mostkowań i tunelowań. Stałość dozowania jest zapewniona poprzez skuteczny system kontroli. Koszty eksploatacyjne są bardzo niskie, gdyż mamy do czynienia z niewielkim zużyciem energii. Co więcej, w razie potrzeby wszystkie części zamienne mogą być wymienione w krótkim czasie, mimo że jest to system zamknięty.
A.K.: Dziękuję Panom za rozmowę.