Grzegorz Lenc: Nasze produkty staramy się udoskonalać wedle sugestii klientów

Adam Krzyżowski: Panie Prezesie, jakie były początki firmy i czy zawsze w Państwa ofercie były układy sprzęgłowo-hamulcowe, zgarniacze i siłowniki?
Grzegorz Lenc: W roku 1963 Alfred Tüschen założył fabrykę maszyn. Celem było uzyskanie zdefiniowanego standardowego połączenia pomiędzy silnikiem a przekładnią stosowanego do pracy pod ziemią. Elastyczne sprzęgła T&Z z kompensacją wzdłużną stanowią tego połączenia istotne zastosowanie. Do podstawowych obszarów, w których ten system połączenia może być używany, zaliczono napędy przenośników taśmowych i zgrzebłowych, kruszarek, kołowrotów, pomp oraz innych maszyn górnictwa podziemnego. System nie ogranicza się jedynie do określonych typów sprzęgieł, lecz łączy wielorakie możliwości ich wykorzystania – np. jako sprzęgło elastyczne (podatne) z pojedynczą wkładką, z podwójną wkładką bądź połączenia ze sprzęgłem hydrodynamicznym.

RYS. 1, 2 Po lewej stronie układ hamulcowy ze sprzęgłem elastycznym (podatnym), po prawej – ze sprzęgłem hydrodynamicznym

W roku 1969 nastąpił dalszy rozwój firmy i opatentowano konstrukcję Nor-Mex. W 1973 r. rozbudowano przedsiębiorstwo, by już w 1974 r. zacząć wytwarzać pierwsze sprzęgła zębate. W 1975 r. przedsiębiorstwo uruchomiło własną produkcję wkładów elastycznych, w 1977 r. – sprzęgieł wysoce elastycznych do maszyn budowlanych oraz generatorów Diesla, w 1983 r. – sprzęgieł Rollastic, a w 1988 r. – sprzęgieł blaszkowych.
W roku 1994 firma uzyskała wyłączność na dystrybucję sprzęgieł turbinowych w Niemczech, a w 1998 r. rozszerzyła rynek zbytu na Europę Wschodnią i Amerykę Północną. To tyle, jeśli chodzi o działalność niemieckiej centrali.
W 2001 r. powstało przedsiębiorstwo Tschan Polska, które rozpoczęło działalność w Kleszczowie. W roku 2007 nastąpiła zmiana siedziby firmy na Katowice. Wówczas zostały wprowadzone na polski rynek układy hamulcowe rodziny BKG 900. W 2008 r. nasze przedsiębiorstwo zmieniło lokal, zwiększyło liczbę zatrudnionych pracowników i wprowadziło usługi serwisowe. Wtedy też wprowadzone zostały instruktaże z obsługi układów hamulcowych.
W roku 2009 uzyskaliśmy certyfikat ISO 9001:2000 i stworzyliśmy stanowisko do odwzorowania pracy przenośnika wraz z układami hamulcowymi BKG 900 GBSIII oraz BKG 900 IFVÜL. W 2011 r. wykupiliśmy grunt pod budowę nowej siedziby w Bytomiu, do której przeprowadziliśmy się w 2012 r. W roku 2014 zmieniliśmy nazwę firmy na TZ Polska Sp. z o.o. i w 2015 r. wprowadziliśmy na rynek nowy hamulec elektromechaniczny o nazwie hamulec funkcyjny EL-SA. W 2022 r. nastąpiła zmiana właściciela i powstała firma Ringfeder Power Transmission
Polska Sp. z o.o.
Na początku naszej działalności w ofercie były wyłącznie układy sprzęgłowo-hamulcowe. Były to sprzęgła elastyczne oraz hamulce pneumatyczne produkcji T&Z. Następnie poszerzyliśmy naszą gamę produktów – rozpoczęliśmy współpracę z firmą Schulte Strathaus, która zajmuje się sprzedażą systemów czyszczących do przenośników taśmowych. W ofercie tej firmy znajdują się zgarniacze czołowe z poliuretanu i węglików spiekanych oraz zgarniacze podtaśmowe z węglików spiekanych i systemy uszczelniające przesypy. W roku 2017 rozpoczęliśmy również współpracę z firmą Zahn, która zajmuje się produkcją siłowników elektrohydraulicznych.

A.K.: Jak szeroka jest obecnie Państwa oferta produktowa? Czy jako polski oddział Ringfeder Power Transmission koncentrują się Państwo tylko na proponowaniu urządzeń tej firmy, czy też innych marek?

G.L.: Nasza aktualna oferta jest bardzo szeroka i obejmuje całą gamę produktów firmy Ringfeder Power Transmission. Najbardziej znanymi wyrobami tej firmy są oczywiście pierścienie rozprężne i zaciskowe, sprężyny pierścieniowe i bufory przemysłowe. Obecnie w swojej ofercie mamy też produkty dawnej firmy T&Z: sprzęgła elastyczne, hamulce pneumatyczne, hamulce elektromechaniczne i mechaniczne. Oferujemy także sprzęgła Tschan, zgarniacze do przenośników taśmowych firmy Schulte Strathaus oraz siłowniki elektrohydrauliczne firmy Zahn.

   Nasze produkty są skierowane do przemysłu wydobywczego – w szczególności górniczego – ale również do energetyki czy transportu.

 

A.K.: W dzisiejszych, niełatwych czasach niezbędny jest ciągły rozwój, i to dotyczący zarówno samego przedsiębiorstwa, jak i produktów. Jak Pana firma sobie z tym radzi i czy mogą Państwo liczyć w tej sprawie na wsparcie Unii Europejskiej?

G.L.: Tak, jak najbardziej możemy liczyć na wsparcie Unii Europejskiej i skorzystaliśmy z dotacji w dwóch programach unijnych. W jednym z tych programów otrzymaliśmy środki na rozwój naszego szkoleniowego przenośnika taśmowego, na którym możemy badać hamulce i zgarniacze. Wykorzystujemy ten przenośnik również do prowadzenia nieodpłatnych instruktaży dla użytkowników naszych urządzeń. Mają one na celu przybliżenie im właściwości nowego produktu. Instruktaże składają się z części teoretycznej oraz części praktycznej. Dzięki temu, że posiadamy przenośnik taśmowy, możemy zaprezentować całą gamę naszych produktów w praktyce, a nie tylko w teorii. Podczas instruktażu pracownicy kopalni uczą się obsługi naszych urządzeń w warunkach, w jakich one pracują.

 

FOT. 2 Przenośnik taśmowy w siedzibie firmy

W dniu 23 lutego 2018 r. firma TZ Polska Sp. z o.o. podpisała umowę na dofinansowanie projektu pt. „Badanie hamulców i zgarniaczy w warunkach warsztatowych oraz w środowisku pracy w celu poprawy ich parametrów”. Projekt realizowany był w ramach Regionalnego Programu Operacyjnego Województwa Śląskiego na lata 2014–2020 (Europejskiego Funduszu Rozwoju Regionalnego). Otrzymaliśmy dotację w wysokości 309 761,21 zł. Projekt prowadził do wdrożenia innowacji produktowej stosowanej w skali kraju. Celem tego projektu było zastosowanie innowacyjnych urządzeń, które znacząco ulepszą pracę oraz ograniczą spadek wytrzymałości, jak również przedłużą okres żywotności taśmy transportowej. Przeprowadzenie stosownych badań umożliwiło poprawę parametrów technicznych produktu oraz udoskonaliło czyszczenie taśmy transportowej. Okresowe sprawdzanie grubości okładki nośnej taśmy, obserwacja wytrzymałości taśmy na rozerwanie oraz ocena stopnia zużycia segmentów czyszczących zapewniły optymalną efektywność czyszczenia wzdłuż całej szerokości taśmy. Znacząca poprawa parametrów hamulca elektrohydraulicznego zmniejszyła prawdopodobieństwo wystąpienia awarii oraz wyeliminowała dodatkowe wielkogabarytowe i kosztowne elementy układu sprzęgłowo-hamulcowego. Zdefiniowanie zasad działania i cech charakterystycznych hamulca elektromechanicznego pozwoliło wyeliminować wady konstrukcyjne i montażowe urządzenia. Stosowanie hamulca możliwe jest przede wszystkim w przemyśle ciężkim i maszynowym.

 

   Dzięki tej dotacji mogliśmy poprawić jakość naszych produktów i przetestować je w środowisku laboratoryjnym na naszej taśmie szkoleniowej oraz w warunkach pracy rzeczywistej, czyli u naszych klientów. Przeprowadzone badania pozwoliły nam zoptymalizować nasze produkty tak, aby działały jeszcze lepiej.

 

Na przykład 19 sierpnia 2019 r. zaczęliśmy badać wpływ naszych zgarniaczy na taśmę przenośnika i przeprowadziliśmy badania w firmie Wolbrom SA

TAB. 1 Parametry grubości podczas wstępnych badań

 

TAB. 2 Parametry grubości po zastosowaniu zgarniaczy

 

FOT. 3 Z lewej strony widoczna jest łopatka zgarniacza po zmianach konstrukcyjnych po przeprowadzonych badaniach

 

Długość łopatki zgarniacza oraz mocowanie węglika spiekanego zostały zoptymalizowane, co przełożyło się na równomierne zużywanie się segmentu czyszczącego, a co za tym idzie – lepsze czyszczenie taśmy przenośnika.

 

A.K.: Czy oferowane przez Państwa produkty są przed samą sprzedażą testowane pod kątem wytrzymałości i jak przedstawia się Państwa współpraca z ośrodkami badawczymi?

G.L.: Naturalnie, że nasze produkty są testowane przed wysyłką. Co się tyczy hamulców, to każdy z nich po złożeniu jest testowany i sprawdzany na stanowisku do tego przeznaczonym.

   Jeśli chodzi np. o zgarniacze, których jakość czyszczenia w głównej mierze zależy od elementów szybko się zużywających, czyli węglików spiekanych i poliuretanów, to cała tajemnica tkwi w odpowiednim składzie poliuretanów (żeby nie zużywały się za szybko i nie były zbyt agresywne dla gumy przenośnika) i węglików spiekanych (muszą być wystarczająco twarde, ale jednocześnie nie mogą zbyt agresywnie oddziaływać na taśmę przenośnika).

   Współpracujemy z Akademią Górniczo-Hutniczą im. Stanisława Staszica w Krakowie – z Katedrą Inżynierii Maszyn i Transportu na Wydziale Inżynierii Mechanicznej i Robotyki.

 

A.K.: W jakim kierunku, Pana zdaniem, będzie zmierzać udoskonalanie oferowanych przez Państwa zgarniaczy, hamulców, sprzęgieł i innych urządzeń?

G.L.: Nasze produkty staramy się udoskonalać wedle sugestii klientów. Jeśli chodzi o hamulce, to nasi klienci zawsze mieli problemy ze sprężonym powietrzem w zakładach podziemnych, w związku z czym na ich potrzeby wymyśliliśmy hamulec stricte elektryczny (elektromechaniczny). Jego zasada działania polega na podaniu energii elektrycznej, która skutkuje odhamowaniem hamulca – cofnięcie (zanik) tej energii powoduje jego zahamowanie. Nie ma tu potrzeby stosowania zewnętrznej infrastruktury pneumatycznej czy hydraulicznej. Jest to rozwiązanie, które nasi klienci sobie bardzo cenią i są z niego bardzo zadowoleni.

   Następną rzeczą, na jaką nasi klienci kładą nacisk, jest bezobsługowe działanie. Bardzo staramy się sprostać temu wyzwaniu – poprzez prowadzenie ciągłej kontroli naszych urządzeń, która wydłuża ich okres pracy oraz minimalizuje potrzebę kontroli ze strony obsługi.

 

A.K.: Dziękuję za rozmowę.