Adam Krzyżowski: Panie Prezesie, z roku na rok Comex proponuje coraz bardziej innowacyjne sposoby produkcji i separacji proszków i materiałów masowych. Które z oferowanych systemów cieszą się największym zainteresowaniem?
Jacek Kołacz: Z systemów obecnie oferowanych przez naszą firmę nadal stałym zainteresowaniem cieszą się układy rozdrabniania i separacji aerodynamicznej, a zwłaszcza kontrola składu ziarnowego jako nowy element kompleksowego nadzoru nad procesami produkcyjnymi. Natomiast największy wzrost zainteresowania obserwujemy w dziedzinie separacji optycznej i rentgenowskiej – jako całkowicie nowego procesu, który dopiero niedawno pojawił się w przemysłowych liniach produkcyjnych.

RYS. 1 W 2014 r. największy wzrost zainteresowania Comex odnotował w dziedzinie separacji optycznej i rentgenowskiej. Na rysunku schemat optycznego systemu sortującego OSX

A.K.: Czy Państwa działalność naukowo-badawcza bardziej koncentruje się na pneumatycznej separacji materiałów sproszkowanych, czy na zjawiskach optycznego rozdzielania dużych cząstek?
J.K.: W dalszym ciągu więcej uwagi należy poświecić systemom separacji optycznej i rentgenowskiej – z wielu względów. Sortowanie i separacja elektroniczna to dziedzina nadal pionierska. Co prawda już wiele lat temu systemy takiej separacji były wdrażane w przemyśle, ale niestety na bardzo niewielką skalę. Dopiero w ostatnich latach nastąpiła ich duża popularyzacja i mniej więcej w tym czasie pojawiła separacja przy użyciu promieni Roentgena. Dodatkowo obecne wymagania jakościowe i wydajnościowe w przemyśle stale rosną. Z tych właśnie względów konieczny jest stały rozwój w tym obszarze.

A.K.: Dlaczego dopiero w ostatnich latach metody takiej separacji stały się popularne?
J.K.: Jest wiele powodów takiej sytuacji. Przez wiele lat tam, gdzie było to konieczne, sortowanie lub separacja odbywały się ręcznie. Była to oczywiście separacja prowadzona w obrębie spektrum światła widzialnego i segregowane cząstki miały stosunkowo duże rozmiary. Wówczas separacja elektroniczna była niekonkurencyjna ze względu na wysokie koszty, niedokładność procesu oraz wysoki stopień skomplikowania. W miarę rozwoju technik obliczeniowych proces ten stał się o wiele sprawniejszy i tańszy w użyciu. Jednak przede wszystkim powstała wtedy możliwość separacji drobniejszych cząstek materiałów – i to w obrębie promieni niewidocznych dla człowieka. O ile w przeszłości sortowanie ręczne dotyczyło tylko cząstek o średnicy od kilkudziesięciu milimetrów, o tyle obecnie automatyczne urządzenia sortujące są w stanie separować materiał o średnicy cząstek poniżej kilku milimetrów i analizować ich wnętrze. Ponadto sortowanie takie jest o wiele dokładniejsze i nie zależy od pracownika, jego zmęczenia czy stanu emocjonalnego. Pamiętajmy, że takie urządzenie sortujące może pracować całą dobę i w ten sam sposób, a dla człowieka jest to niewykonalne

A.K.: Wspomniał Pan o separacji rentgenowskiej. Czy mógłby Pan przybliżyć ten rodzaj procesu?
J.K.: Podczas separacji w świetle widzialnym, popularnie zwanej optyczną, materiał jest rozpoznawany dzięki zewnętrznej identyfikacji jego powierzchni. Jednak często to, co jest widoczne na powierzchni materiału, nie pokrywa się z jego wnętrzem. Aby przeanalizować wewnętrzną strukturę materiału, musimy posłużyć się promieniami Roentgena. Proces ten jest nieco podobny do znanego nam powszechnie sposobu kontroli bagażu na lotniskach, z tą tylko różnicą, że tam analizujemy kilka obiektów na minutę, a w przypadku naszych urządzeń – kilka tysięcy na sekundę. Dzięki bardzo dokładnej analizie rentgenowskiej oraz tej w zakresie światła widzialnego można nałożyć na siebie wszystkie uzyskane informacje i opisać każdą separowaną cząstkę materiału za pomocą wielu parametrów równocześnie. W naszych systemach sortujących przebiega to jednocześnie w jednym urządzeniu, co ma duże znaczenie przy wdrażaniu takich systemów w przemyśle, gdzie stale rosną wymagania jakościowe.

A.K.: Gdzie można zastosować te urządzenia sortujące i co zyskają na tym przedsiębiorstwa?
J.K.: Wyobraźmy sobie przykładowo przeciętny proces produkcji przebiegający w kopalni kalcytu, który w końcowej fazie stosowany będzie do produkcji papieru lub tworzyw sztucznych jako wypełniacz. W tradycyjnym układzie produkcyjnym wydobyty w kopalni materiał przechodzi proces kruszenia do kilkudziesięciu milimetrów, następnie jest mielony do drobnych rozmiarów w celu przeprowadzenia wzbogacania, czyli np. flotacji lub separacji magnetycznej. Po tym procesie następuje filtracja i ewentualne suszenie produktu. Dodatkowo odpady w postaci drobnoziarnistego mułu musza być utylizowane. To wszystko wymaga dużego nakładu energii, a koszty takiego procesu często mogą zaważyć na przyszłości firmy. Jeżeli zastosujemy separację optyczną, możemy w materiale zaraz po skruszeniu do kilkudziesięciu milimetrów oddzielić kalcyt o ciemnym kolorze i innych zabarwieniach, świadczących o dużej zawartości zanieczyszczeń. Co uzyskamy? Materiał odpadowy po sortowaniu będzie w formie dużych cząstek, czyli można go nawet użyć do innych celów, np. jako kruszywa. Wstępnie oczyszczony materiał (po separacji optycznej) będzie miał lepszą jakość, co wpłynie pozytywnie na końcowy produkt. Ilość materiału przekazywana do dalszego wzbogacania będzie pomniejszona o wspomniane odpady, a w konsekwencji proces ten będzie tańszy. Na koniec ilość odpadów w postaci drobnoziarnistych mułów będzie odpowiednio zredukowana, co ponownie wpłynie pozytywnie na rachunek ekonomiczny. Daje to ogromne zyski ekonomiczne i jakościowe.

A.K.: Czy takie zaangażowanie w sprawy separacji optyczno-rentgenowskiej nie oznacza, że oferowana przez Comex pneumatyczna technologia proszkowa będzie rozwijana mniej intensywnie?
J.K.: Technologia proszkowa wymaga stałego zaangażowania w pracach badawczo-rozwojowych. Mamy tutaj do czynienia ze stałym wzrostem wymagań dotyczących coraz drobniejszego uziarnienia materiałów. Wiąże się to coraz częściej z dziedziną nanotechnologii, do której my dochodzimy „od góry”, czyli od strony mikrometrów, a nie od pojedynczych molekuł, czyli nanometrów. Powstają bardzo ciekawe możliwości wykorzystania naszych technik w takiej właśnie dziedzinie. Comex nadal systematycznie prowadzi intensywne badania w zakresie nanotechnologii w celu osiągnięcia opłacalnej produkcji cząstek poniżej jednego mikrometra.
FOT. 1 Linia produkcyjna oparta na młynach strumieniowych wytwarzanych przez Comex

A.K.: Dlaczego firma Comex oferuje tak odrębne systemy jak technologia proszkowa i automatyczne sortowanie?
J.K.: Głównie sytuacja w przemyśle mineralnym stworzyła taką potrzebę. Nasi początkowi klienci, którzy sukcesywnie wdrażali nasze systemy produkcyjne dotyczące technologii proszkowych, z biegiem czasu zaczęli rozważać możliwości zastosowania automatycznego sortowania. Po kilku próbach w skali pilotażowej w naszym laboratorium i określeniu możliwości usprawnienia procesów stało się jasne, że sortowanie automatyczne jest dla tych klientów nieuniknione.
Dodatkowo często okazuje się, że powiązanie wspomnianych technologii i ich równoległe wdrożenie daje potężne możliwości usprawnienia i optymalizacji większości procesów produkcyjnych.
FOT. 2 Nowoczesne separatory aerodynamiczne typu UCX o wysokiej sprawności w zakresie mikro- i nanocząstek

A.K.: Jakie działania zawodowe przyniosły Panu najwięcej satysfakcji w 2014 r.?
J.K.: Comex Polska przez wiele lat pracował nad najnowocześniejszym urządzeniem sortującym wykorzystującym jednocześnie promienie Roentgena i własności optyczne segregowanego materiału. Celem była wyszukana analiza z uwzględnieniem powierzchni i wnętrza separowanych cząstek. W 2014 r. po raz pierwszy udało nam się zastosować taki system na skalę przemysłową, w renomowanej firmie w Austrii. Co najważniejsze, w procesie wyboru naszego przedsiębiorstwa do tego projektu konkurowaliśmy z największymi gigantami dostarczającymi podobny sprzęt. Po wielu rundach wnikliwych testów pilotażowych Comex Polska został wybrany jako dostawca. To było bardzo ważne, aby po wielu latach wytężonych prac badawczo-rozwojowych wreszcie świętować sukces. Już nie wspomnę, że otwarło to nam nowe drogi do potencjalnych klientów.

A.K.: A czy może Pan uchylić rąbka tajemnicy i powiedzieć, co trzeba zrobić, żeby pokonać wspomnianych gigantów?
J.K.: To dość złożony proces. W naszej firmie przede wszystkim stawiamy na innowacje. Dla nas najważniejsze jest to, aby rozwiązać problem u klienta, a nie sama sprzedaż jak największej liczby urządzeń. Tak zawsze pracowaliśmy i to było głównym priorytetem. Można w ten sposób optymalnie wykorzystać potencjał intelektualny w firmie i nie tylko, a już nie wspomnę, że praca w takim systemie jest bardzo ciekawa. Dodatkowo uczestniczymy w wielu programach Unii Europejskiej, wspierających innowacyjne przedsiębiorstwa. To wszystko razem wzięte powoduje, że jesteśmy po prostu konkurencyjni i angażujemy się w potencjalny projekt, a to właśnie jest coraz częściej doceniane w dzisiejszym przemyśle.

A.K.: Dziękuję za rozmowę.