Przenośniki śrubowe zwane popularnie ślimakowymi stosowane są powszechnie do przemieszczania luzem materiałów sypkich i ziarnistych w wielu branżach m.in.: przemyśle materiałów budowlanych, zbożowo-młynarskim, przetwórczym i wydobywczym. Urządzenia te cieszą się dużą popularnością ze względu na szeroki zakres stosowania dla różnych właściwości materiałów sypkich, a także łatwość aplikacji i małe gabaryty.
Przenośniki te stosowane są do przemieszczania materiałów sypkich w kierunku poziomym, pochylonym oraz - w specjalnym wykonaniu - do transportu pionowego. Nie są zalecane dla materiałów o dużych wymiarach kawałków, materiałów silnie ścierających, łatwo przylepiających się oraz kruchych. Dlatego też znalazły szerokie zastosowanie przy przemieszczaniu materiałów miałkich, pylastych i drobnokawałkowych ze względu na dużą szczelność i możliwość pracy w podwyższonej temperaturze.
Zasada pracy tych urządzeń polega na obracaniu się wału śrubowego w korpusie o przekroju kołowym lub w kształcie litery U. W zależności od typu korpusu, wyróżnia się przenośniki śrubowe rurowe i korytowe.
Jak już wspomniano, głównymi elementami przenośnika śrubowego jest wał śrubowy i korpus. O tym, jak materiał będzie się przemieszczał decyduje w głównej mierze budowa i kształt wału śrubowego. Wał śrubowy stanowi najczęściej rura stalowa oraz nawinięta na nią powierzchnia śrubowa.
W zależności od rodzaju transportowanego materiału wykonuje się wały, [1]:
ze ślimakiem pełnym, przeznaczone do przemieszczania materiałów suchych, sypkich, miałkich i drobnoziarnistych;
ze ślimakiem wstęgowym, wykorzystywane do transportu materiałów wilgotnych, lepkich, średnioziarnistych i kawałkowych zbrylających się;
ze ślimakiem łopatkowym, stosowanym do transportu materiałów ciastowatych, sprasowujących się, poddawanych w czasie transportu mieszaniu oraz takich, które ze względu na swoje właściwości nie powinny się kruszyć w czasie transportu;
ze ślimakiem kształtowym, używane do przemieszczania materiałów sprasowujących się, włóknistych oraz podlegających mieszaniu przewidzianemu w procesie technologicznym.
W przemyśle najczęściej stosowane są przenośniki śrubowe poziome lub o nieznacznym pochyleniu. Urządzenia te mogą mieć długość od kilku do ok. 100 m i średnicę wałów śrubowych do ok. 500 mm. Zalecane główne wymiary przenośników śrubowych zostały podane w normie PN-ISO 1050:1998.
Istotnym parametrem decydującym o przydatności urządzenia jest jego wydajność. Kolejnym ważnym parametrem, zarówno dla projektanta przenośników śrubowych, jak i eksploatatora, jest moc potrzebna do napędu urządzenia. Można ją wyznaczyć stosując uproszczoną metodę proponowaną przez normę PN-M-46553:1993, gdzie moc napędu oblicza się jako sumę trzech składowych. Przenośniki śrubowe najczęściej zabudowywane są pod różnego typu zbiornikami np. silosami i filtrami, skąd odbierają materiał. Urządzenia te, ze względu na ich ciągłość i stabilność pracy, wykorzystuje się jako urządzenia dozujące np. na wagę surowców.
Do wybierania materiału spod lejów i zbiorników można stosować również przenośniki wielowatowe.
Innym przykładem konstrukcji przenośników śrubowych są przenośniki elastyczne. Różnią się tym od tradycyjnego rozwiązania, że nie posiadają typowego wału z powierzchnią śrubową tylko spiralę sprężystą, która jest zamknięta w elastycznym korpusie wykonanym najczęściej z tworzywa sztucznego. Tego typu przenośniki stosowane są do transportu zarówno poziomego, jak i pionowego oraz pod dowolnym kątem. Ze względu na ograniczoną średnicę spirali osiągają mniejsze wydajności niż przenośniki tradycyjne.
Popularność przenośników śrubowych wynika z ich prostoty konstrukcji i niezawodności podczas eksploatacji. Urządzenia te dzięki szczelności nie wymagają odpylania i mogą być stosowane do transportu materiałów szkodliwych.
Cały tekst w numerze 6/2011 Powder&Bulk
